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2019-04-19 13:40:47 来源:新华网 作者:

  新华网北京4月14日电(赵延心)2019年,似乎有一股新能源车企决胜之年的味道,补贴退坡、大量合资新能源汽车导入、行业翘楚在中国独资建厂等因素,都对我国新能源汽车产业带来巨大冲击。面对多重压力,国内部分还在靠吹嘘、幻想的造车企业突然乱了阵脚,使得本就狭小的生存空间再度被挤压。但也不必过度悲观,那些有真正实力的中国品牌车企在历经层层考验后,终将融入世界汽车发展浪潮,共同打造出符合时代的新能源产品。在众多后起之秀中,有一家车企更具潜力,也更有希望,它就是重庆金康赛力斯汽车有限公司(以下简称“金康SERES”)。

  近日,金康SERES首款新电动SF5全球首发,在即将到来的2019上海国际车展上开启预订,并于今年第三季度上市交付。一辆新能源汽车的推出看似简单,背后却需要一套完整的智能制造体系来支撑。由此,定位为“重庆标杆、中国领先、世界一流”的金康SERES重庆两江智能工厂应运而生,该工厂基于领先的工业4.0标准建造,拥有智能协同系统的“数字大脑”,总投资达40亿元,总占地面积约800亩。

  冲压车间采用全自动冲压生产设备,拥有整线防尘降噪、蓝光检测、自动化装箱、AGV自动传输、一键换模等先进技术及设备,工艺和质量都达到世界领先水平。其中,蓝光检测效率是传统汽车工厂三坐标检测的3-5倍,检测精度也达到了0.05毫米。

  金康SERES是国内第一家将线尾自动化装箱系统和AGV自动转运系统同时运用的主机厂,并搭配13台德国KUKA机器人和智能化操作系统,实现无人化生产,提高生产效率的同时大幅降低人力成本。

  此外,为了实现零污染的绿色生产,工厂使用国内先进的模具清洗设备,保证模具清洁度的同时,将污水进行油水分离处理回收。

  焊装车间实现了生产线的上料、输送、焊接、涂胶等工作全部自动化,自动化率达到100%。整条生产线的机器人达到315台,65台AGV小车实现了焊装智能化物流,生产效率得以明显提升。同时,车间配备多项行业领先工艺,如激光远程飞行焊、视觉定位抓件、在线检测等工艺。

  包括空中智能输送系统在内,焊装车间集合了众多世界顶尖供应商的设备,如德国蔡司提供的侧围、车体、车身3套激光在线测量设备,BOCSH自适应焊接控制器等,造就了国内领先的焊接生产线,为车身的高质量、高标准交付奠定了基础。

  涂装车间采用全自动节能环保涂装工艺,运用了硅烷前处理工艺、20台机器人全自动涂胶、60台机器人全自动涂工艺、水性中面漆+2K清漆工艺,以及先进的前处理电泳Ro-Dip输送技术、立体车库储存技术、全自动漆膜检测技术、干式喷房技术和RTO废气处理技术,使车间在具备先进的工业4.0水平的同时达到节能环保的要求。

  值得一提的是,涂装车间使用全国首条使用七轴机械臂的汽车生产线。与六轴机械臂相比,七轴机械臂更加灵活,便于末端执行器到达特定的位置,即便是车身的死角,七轴机械臂喷涂也游刃有余。

  总装车间的生产线采用自动升降滑板、旋转升降EMS及宽塑料板带输送车辆,仪表台、玻璃、座椅和轮胎等大总成采用机器人自动安装完成。

  不仅如此,整车关重力矩采用先进拧紧系统拧紧防错及保证力矩精度,整车底盘和电池包采用可升降AGV进行装配。油液在线加注采用高精度组合式真空加注机,零部件采用单车配送物流方式,整车外观质量采用机器人自动检测,整车性能检测采用高精度检测设备。其中有国内第一家总装在线外观间隙面差检测机器人,它通过跟踪确定动态车辆的实时位置,由机器人自动完成相关检测,其检测精度高达0.02mm,相对人工检测更加稳定和准确,通过先进的总装工艺,保证整车生产质量。

  网联化方面,金康SERES两江智能工厂以工业互联网为基础,产品、设备、制造单元、生产线、车间、工厂等制造系统实现信息共享,统一管理。工厂整合研发设计、个性定制、生产制造、物流配送等模块系统,实现数据和信息双向打通。

  结语:

  伴随金康SERES重庆两江智能工厂的正式投产,金康SERES的新款电动汽车也加快了量产步伐,生产线整体规划单班年产为5万辆,预计2025年以前,金康SERES将累计推出25款以上车型,覆盖SUV、轿车、MPV以及跑车等。通过先进的数字互联技术及自动化设备实现生产的全面自动化、智能化,并以多项世界领先、国内首创的制造工艺和设备保证产品质量及生产效率,金康SERES将为全球用户提供高品质的新电动汽车。